熱熔壓敏膠是繼溶劑型和乳液型壓敏膠之后的第三代壓敏膠產品，較之前兩者，熱熔型壓敏膠無溶劑，更有利于環保和安全生產，生產效率高，生產成本相對低，所以目前世界各國正大力開發熱熔型壓敏膠。尤其因為它不需要溶劑，在人們環保意識和保健意識日趨強烈的今天，比溶劑型壓敏膠更加有市場和發展潛力，有希望代替溶劑型壓敏膠 。

美國1965年Shell化學公司將SBS、SIS商業化后，熱熔型壓敏膠（HMPSA）就有一定程度的發展，到了70年代，此時世界正面臨石油危機，能源的缺乏環保的需要使HMPSA得到了年增長率大于10%的快速發展 。

據統計，全世界熱熔膠的年增長率約為8%，是膠粘劑總增長率的2倍。我國熱熔膠的研制發展很迅速，平均年增長率高達35.9%，其中熱熔壓敏膠的年增長率為50.96%左右。熱熔壓敏膠最大的優點是不含有機溶劑，低公害、涂布速度快、自動化程度高、制品成本低，其價格是溶劑型壓敏膠的50%～70% 。在美國最近設置的壓敏膠帶生產線均為熱熔膠生產線，美國年產60億平方米的膠帶中熱熔型占64%，在歐洲50億平方米的膠帶中熱熔型占30%，日本年產l4億平方米的膠帶中熱熔型占18%，而亞太其他地區47億平方米的膠帶中熱熔型只占7%。近十年來熱熔壓敏膠增長最快，水溶型壓敏膠略有增長，而溶劑型壓敏膠則以每年3%的速率遞減。保護膜膠帶在l0年前幾乎全部是用溶劑型壓敏膠，而今天熱熔型保護膜膠帶產量已超過了溶劑型壓敏膠。熱熔壓敏膠在輕工產品的升級換代中發揮了很大作用，與傳統的溶劑型或乳液型壓敏膠比較有其特點和優勢。它的應用范圍很廣，可用于汽車工業、電子工業、包裝、醫療衛生、木材加工、雙面膠帶、標簽壁紙及軍用偵毒制品等方面。

我國的HMPSA占有率較低，約占總壓敏膠的5%，仍在逐年增加。HMPSA制品市場廣泛，潛力很大。近幾年來由于生產設備的發展和原料大量進口的帶動，我國熱熔壓敏膠出現了一個快速發展期，年產近五萬噸的熱熔壓敏膠中，大多數用于一次性衛生材料，其次是制備膠帶(稱涂布膠)。因為熱熔壓敏膠帶配方比較簡單、成本較低，已出現熱熔壓敏型的保護膜膠帶、雙面膠帶、皺紋紙膠帶、泡棉膠帶等產品直逼傳統壓敏膠的產品。尤其是浙、廣等省熱熔壓敏膠帶發展更快，占全國同類產品的95%以上。由于熱熔壓敏膠具有明顯優點，正在以較快速度進入市場。除了熱塑性彈性體外，丙烯酸酯、有機硅、無定形聚烯烴以及輻射固化型熱熔壓敏膠也均已投產，擴大了其應用領域。在環保要求日益提高的今天，可以預測在未來的幾年內，熱熔壓敏膠制品將繼續保持較快速度發展。隨著中國加入世貿組織，越來越多的跨國企業將在中國投資，與中國的生產廠商合作。由此可見，對環境無污染，對人體無危害，符合“環保、健康、安全”三大要求的面向21世紀的生態環境膠粘劑是發展的必然趨勢。

熱熔壓敏膠的一般組成為：高分子彈性體、增黏樹脂、增塑劑、填充劑、軟化劑、抗氧劑等組成。

高分子彈性體，如SIS、SBS、SEBS、SEPS等。常見的熱熔壓敏膠主要是指苯乙烯及其嵌段共聚物(SBS、SIS)類熱熔壓敏膠。苯乙烯－丁二烯－苯乙烯(SBS)又稱熱塑性丁苯橡膠，是一種熱塑性彈性體，它既有聚苯乙烯(PS)的溶解性和熱塑性，又具有順丁橡膠(PB)的柔韌性和回彈性。SBS溶解性好，與很多聚合物都相容，不需高溫硫化，加入樹脂和增黏劑可以降低其熔融黏度，非常適合制備熱熔壓敏膠。如圖1.1所示，其中苯乙烯塑料相在整個結構中起物理交聯點的作用，因此塑料相在被溶解或是熔融的情況下，會失去交聯作用，變成流體；而在熔體冷卻或溶劑揮發后，塑料相又可以恢復物理交聯作用。

SIS是苯乙烯和異戊二烯的嵌段共聚物，它的模量低，溶液黏度和熔融黏度小，加工性能好，由于SIS中間嵌段聚異戊二烯，結構上具有側鏈甲基，使它具有很好的內聚力和優良的粘附性能以及與其他添加物良好的相容性，因此SIS系熱熔壓敏膠比SBS系熱熔壓敏膠初粘性能更優。

增粘樹脂是壓敏膠粘劑中除主體彈性體外的另一個最重要成分，它的主要作用是賦于壓敏膠以必要的粘性。就是說，正是由于在橡膠彈性體中混入了增粘樹脂，才使混合體系對被粘材料表面產生必要的初粘性和粘合力，才使其成為一個真正的壓敏膠粘劑。增粘樹脂的加入可以降低熱熔膠的熔融粘度，涂膠后使之易于潤濕被粘物表面、延長保存期、提高粘接強度和柔韌性，也便于涂膠操作。增粘樹脂是分子量為幾百到幾千、軟化點為60~150℃的一類無定型熱塑性聚合物。增粘樹脂的玻璃化溫度在室溫以上，常溫下呈固態，幾乎沒有力學強度。此外增粘樹脂還可以調整熱熔膠的耐熱溫度及露置時間。要求增粘樹脂與彈性體相容性好(溶解度參數接近)，粘接力強，熱穩定性好，增粘劑的添加量為50~150份(以100質量份彈性體計)。常用的增粘劑可分為兩大類：

常用的增粘劑可分為兩大類：

增粘樹脂應具備以下幾個條件：

與膠粘劑主體樹胎的相容性要好，即它們的溶解度參數(SP，與solubility parameter)應相近。

增粘效果持久且隨時間的變化小不影響橡膠的硫化

在膠粘劑中加入軟化劑的目的是①降低熔融粘度，以利于涂布工藝；②增加熱熔壓敏膠的初粘力，降低和調節熱熔膠的熔融粘度，并改善它的粘接性能；③降低膠粘劑成本。“一定量的軟化劑可以提高膠粘劑的初粘性,”但會使剝離強度迅速下降。因此，軟化劑不易大量的使用。常用的軟化劑有環烷油、白礦油等物質。

制膠的過程是先把軟化劑（如環烷油）和熱塑彈性體混合以降低其內聚能，然后加入增粘樹脂溶膠。實踐證明，第一步環烷油與熱塑彈性體混合溶膠的過程十分重要，若此步中油和彈性體混合均勻，則下一步與增粘樹脂混合時就能混合均勻，粘性達到最佳值。若熱塑彈性提沒有與軟化劑相容，則在與增粘樹脂混合時不僅會有塊狀樹脂無法完全溶解，而且會使制得的膠有油膩感，無粘性。

熱熔壓敏原料SBS、SIS、改性松香等都含有不飽和雙健，高溫下易被氧化，制好之后也會隨著存放時間的增長被空氣中的氧氧化，導致鏈段變短膠失去粘性，因此需要考慮防老化的改性。常用的防老化方法是在加工時加入防老劑和抗氧劑，以防止高溫下原料變質。

SBS與SIS熱熔型壓敏膠體系中最佳配方為：

成分	質量百分比	成分說明
SIS	10-15%	主體樹脂
SBS	10-15%	附加主體樹脂
軟化劑	10-15%
增粘劑	50-60%
防老劑	1%

其中不同牌號的基體對體系力學性能影響明顯，SIS為基體熱熔型壓敏膠性能優于SBS熱熔型壓敏膠，但是為降低成本，可兩者混合作為基體。對于不同SIS基體的熱熔型壓敏膠體系，需要通過不同的方法進行接枝丙烯酸丁酯基團改性。SIS基體通過熔融接枝丙烯酸丁酯等極性基團，可以明顯提高SIS的極性，制得的熱熔型壓敏膠持粘性能和剝離性能有明顯提高；

成分	質量百分比	成分說明
SBS	28-35%	主體樹脂
C9石油樹脂	15-20%	增粘樹脂
萜烯樹脂	25-30%	增粘樹脂
環烷油	15-18%	軟化劑
抗氧劑1010	0-2%	抗氧劑

成分	質量百分比	成分說明
SIS	55-65%	主體樹脂
聚異丁烯	5-15%	增粘樹脂
萜烯樹脂	15-20%	增粘樹脂
環烷油	15-20%	軟化劑
抗氧劑1010	0-2%	抗氧劑

SBS、SIS的氫化改性：由于在SBS、SIS分子中存在不飽和雙鍵，因此易受熱氧化，影響了熱熔壓敏膠的粘接性能和使用壽命。通過對SBS、SIS氫化制得飽和的熱塑性彈性體SEBS、SEPS，用于制備壓敏膠，可以提高其耐氧化，耐紫外線和耐熱性能。

成分	質量百分比	成分說明
氫化改性的SBS	10-20%	主體樹脂
SIS	15-25%	增粘樹脂
C5石油樹脂	15-25%	增粘樹脂
松香樹脂	15-25%	軟化劑
環烷油	25-35%
抗氧劑1010	0-2%	抗氧劑