可能原因：前處理工藝不合理，除油液溫度過高。

原因分析：銅件電鍍工藝流程是在堿性硅酸鹽中去油→冷水洗→浸酸→水洗→鍍鎳。發現去油槽液溫度過高，工件變色，在進入水洗槽前，工件表面帶出的去油液已干燥，在銅件表面形成固體堿膜，隨后的水洗、浸酸、水洗不能將它除去，致使鎳層與銅層結合力差。

在電鍍工藝設計的過程中，很多企業忽視高溫除油后面的熱水洗凈工序，去油液中一般會有硅酸鈉，工件在熱槽液內，蓄熱的能量較大，工件一出槽，若黏附污物，表面很快干涸，形成堿膜，最為嚴重的是硅酸鹽膜，在后工序水洗也難以清洗，不易察覺，一旦浸酸形成硅膠，一般的水洗無法除去，嚴重者用砂紙都難以除去，影響后繼鍍層的結合力。要解決此類異常，除了對除油液加強維護保養，隨時清除表面漂浮污物，規范工藝參數和標準作業意外，設計合理的工藝流程是非常重要的。合理的除油工藝流程為“除油→熱水洗→水洗→”，特別強調的是熱水洗的溫度應比除油液的溫度低5~10℃。在實際生產中發現，生產硅膠與鍍種有關。使用含有硅酸鹽的脫脂劑在鍍銅、鎳鍍層時，發生此類異常的概率較大，而鍍鋅、錫等鍍層時，這種現象卻較少發生。

處理方法：a.降低去油液的溫度，使銅件表面不生成不溶性的硅酸鹽膜；

b.合理設計前處理的工藝流程。