鍍硬鉻故障分析：鍍層剝落
發布(bu)時間:2014/12/24 8:54:23 來源：禾(he)川化學 字體: 
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（1）可能原因：鍍前處理不徹底
原因分析：一般來說，隨硬鉻層厚度增加，在基體金屬的結合力降低，脆性增大，零件強度降低。對結合力起決定作用的是鍍鉻前處理，不同的材料采取的處理工藝不同，只有除去表面污物和金屬氧化膜，裸露基體結晶，然后鍍鉻才能保證結合力。
處理方法：檢查前處理工藝，根據不同的材質，制定并改善適合該產品的鍍前處理工藝。
（2）可能原因：中途斷電
原因分析：硬鉻電鍍的電流密度大，電鍍時間長，在電鍍過程中，有時會遇到中途斷電，此時鍍鉻層表面會產生薄膜氧化層，若直接通電繼續施鍍，將會出現鍍層起皮、剝落的現象。
處理方法一：陽極浸蝕若斷電時間較長，先將零件作為陽極進行短時間的浸蝕處理(DA=25～30A/dm2，t=30～40s)，使形成的薄層氧化膜電化學溶解并形成微觀粗糙的表面，而后再將零件迅速轉為陰極，以沖擊電流電鍍2～3min，再轉為正常電流電鍍。
處理方法二：階梯式給電 若斷電時間短，形成的氧化膜薄，可采用“階梯式給電”，使表面得以活化，而后轉入正常電鍍。
附：什么是階梯式給電?
以比正常值小數倍的電流，一般電壓控制在3.5V左右，使電極上僅有析氫反應，由于初生態的氫原子具有很強的還原能力，能夠把金屬表面的氧化膜還原為金屬，然后再在一定時間內(如20～30min)采用階梯式給電，逐漸升高電流直至正常工藝條件施鍍。由此，在被活化的金屬表面上進行電鍍，即可得結合力良好的鍍層。
（3）可能原因：工件人槽時沒有預熱或預熱時間太短
原因分析：對于大件或厚壁工件鍍硬鉻，工件在施鍍前需要進行預熱處理，否則不僅會影響鍍鉻層的結合力，而且會影響鍍液的溫度。鋼鐵件入槽未通電前要先進行預熱，銅及銅合金可在熱水槽內進行預熱，使鍍件的溫度與鍍液溫度基本相同，再進行通電操作，預熱時間視工件的大小而定。鍍液的溫度變化最好控制在±2℃以內。
處理方法：薄壁工件預熱3～10min，厚壁工件預熱5～15min。
（4）可能原因：鍍液溫度太低，電流密度太大
原因分析：鍍液的溫度太低，電流密度太大，得到的鍍層呈網狀裂紋，鍍層的硬度大，脆性也大，鍍層易剝落。
處理方法：a.控制合適的鍍液溫度和陰極電流密度；
b.采用陰極保護。
（5）可能原因：鍍液中SO42-含量太高
處理方法：分析調整鍍液成分，控制Cr03:SO42-=100:1
（6）可能原因：基體金屬內應力大
處理方法：工件在電鍍前，進行退火處理’，消除基體金屬應力后，再電鍍。
（7）可能原因：陽極浸蝕時間過長
處理方法：據不同的材質，按下表時間控制陽極防質浸蝕時間。
|
材料名稱 |
特點 |
陽極浸蝕時間／s |
|
高碳鋼 |
— |
10～15 |
|
中碳鋼 |
— |
30～60 |
|
合金工具鋼 |
含鉻合金鋼 |
5～l0 |
|
含鉻合金鋼 |
5～l0 | |
|
鉻上鍍鉻 |
30～60 | |
|
鑄鐵、鑄鋼、彈簧鋼 |
5～10 | |
|
不銹鋼 |
非奧氏體含碳高 |
60～l20 |
|
注：本表數據僅供參考，未列材料不需進行陽極浸蝕 | ||
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