鍍硬鉻故障分析：鉻沉積速度太慢
發布時(shi)間(jian):2014/12/29 9:40:02 來源：禾川化(hua)學 字體: 
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（1）可能原因：掛具設計不合理
原因分析：詳見裝飾性鍍鉻故障分析：深鍍能力差，工件的深凹處鍍不上鉻層的原因分析及處理方法（8）。
處理方法：重新設計合理的掛具，保證導電截面積
（2）可能原因：導電觸點接觸不良
原因分析：在電鍍生產過程中，常常會出現電流開不上去或慢慢自動下降，此類異常主要是有鍍槽日常清潔維護不善，造成線路電阻和鍍液歐姆電阻增大而引起的，比如：
a.(陰)陽極銅棒和端頭接線處，銹蝕嚴重，接觸不良；
b.端頭接線與整流器的接線柱接觸不良，銹蝕；
c.陰極導電桿、陽極導電桿、掛具的掛鉤、陽極掛鉤等銹蝕、不潔，接觸不良。以上現象都會造成接觸電阻過大，電流損耗大，槽電壓升高，嚴重時都會出現斷電現象。
處理方法：a.合理選擇銅排及斷線的規格，保持電流允許通過，導電良好；
b.安裝時，將街頭的接觸面用砂紙打磨平整，保證足夠接觸面積，涂導電膏緊固安裝后，封玻璃膠，以減緩銹蝕，保證導電良好；
c.加強導電極桿、導電觸點、掛具掛鉤等的維護保養，定期擦拭、清理，保證接觸充分、導電良好；
d.加強對整流機的維護保養，定期對儀器、儀表進行校核。
在此需要強調的是，掛具與導電極桿之間，必要時采用緊固的辦法保證導電效果。
（3）可能原因：真實電流密度小
原因分析：表面積計算錯誤
處理方法：重新計算表面積，按工藝規范設定電流值
（4）可能原因：鉻酐含量過高
處理方法：稀釋鍍液，分析調整鍍液成分，控制Cr03：SO42-=100:1
（5）可能原因：硫酸含量過高
處理方法：分析調整鍍液成分，控制Cr03：SO42-=100:1
（6）可能原因：Cl一過多
原因分析：氯離子能降低鍍鉻液的分散能力和覆蓋能力。當氯離子含量達到0.02g/L以上時，從低電流密度部位出現乳灰色燒焦層，基體金屬易腐蝕；當氯離子含量大于0.1g/L以上時，鍍鉻液的覆蓋能力下降，破壞陽極的二氧化鉛(Pb02)并腐蝕陽極，鉻層裂紋增多，光亮度降低，出現云霧狀的花斑，對設備及零件鍍不上鉻的部位腐蝕性增大；當氯離子含量大于2g/L以上時，只能得到黑灰色無光的鍍層，所以應控制C1一＜0.02g/L。氯離子主要來源于自來水以及清洗不凈的鍍鎳工件等，故鍍鉻前的清洗及配制鍍鉻液時最好采用去離子水或蒸餾水，尤其是在鍍鉻前的酸活化，若清洗不能保證的情況下，避免使用鹽酸，而使用硫酸
處理方法一：陽極電解處理法 氯離子在高電流密度條件下，在陽極氧化為氯氣
2C1--2e-→Cl2↑
處理條件：a.陽極電流密度大于40A/dm2；
b.鍍鉻液溫度為60～70℃；
c.不斷攪拌鍍液(利于陽極產生的氯氣及時析出)。
開始電解lh，氯離子降低較為明顯，但此法不能徹底除去氯離子。
處理方法二：銀鹽沉淀法根據Cl一和Ag＋反應，能生成溶度積較小的AgCl沉淀，所以可以用銀鹽除去Cl一。但用哪種銀鹽為好呢?因為硝酸銀含有硝酸根，硫酸銀會使鍍鉻液中硫酸根含量升高，所以一般用碳酸銀
2HCl＋Ag2C03→2AgCl↓＋C02↑H20
可以用硝酸銀和碳酸鈉制備碳酸銀
2AgN03＋Na2C03＝2Ag2C03↓＋2NaN03
制得的碳酸銀沉淀，需用溫水洗滌3～5次，徹底除去NO3-后，才能使用。理論上每除去1g氯離子，需3.9g碳酸銀，而實際用量比理論值要高3～4倍，成本較高，一般不采用。
（7）可能原因：NO3-過多
原因分析：在鍍鉻液中，硝酸根離子最有害，當鍍鉻液中NO3->0.1g/L時，鉻層灰暗，失去光澤；鍍液的深鍍能力和陰極電流效率降低；工作電流密度范圍縮小；對鉛陽極及其他鉛材設施腐蝕性增大。當NO3->1g/L時，在正常的電流密度下，陰極上難以得到鉻層，即使升高電流密度，也只能得到灰黑色的鍍層。
處理方法一：電解法(NOa的雜質含量低)以每升電鍍液1A電解處理。
處理方法二：電解法(NOa的雜質含量較多)。
a.加入計算量的BaC03，除去鍍液中SO42-，使鉻不能在陰極上沉積，有利于NO3-在陰極上還原；
b.將鍍鉻液加熱至65～80℃；
c.設定陰極電流密度在10～20A/dm2之間，進行大電流電解，使NO3-在陰極上還原為NH3除去，直至鍍鉻液正常，陰極反應為
NO3-+9H++9e一→NH3↑+3H20
d.分析調整鍍液成分后，試鍍。
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